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化工事故的特征基本上是由所用原料特性、加工工藝方法和生產規(guī)模所決定的。為了預防事故，必須了解這些特點。

1.火災爆炸中毒事故多且后果嚴重

根據我國30余年的統(tǒng)計資料說明，化工廠的火災爆炸事故死亡人數占因工死亡總人數的13.8％，占第一位，中毒窒息事故致死人數為總人數的12％，占第二位，其它為高空墜落和觸電，分別占三、四位。

很多化工原料的易燃性、反應性和毒性本身確定了上述事故的頻繁發(fā)生。反應器、壓力容器的爆炸以及燃燒傳播速度超過音速時的爆轟，都會造成破壞力極強的沖擊波，沖擊波超壓達0.2atm時會使磚木結構建筑物部分倒塌、墻壁崩裂，被壓住的人員將會達30％。如果是在室內爆炸，一般要增加7倍的壓力，任何堅固的建筑物都承受不了這樣大的壓力。

由于管線破裂或設備損壞，大量易燃氣體或液體瞬間泄放，便會迅速蒸發(fā)形成蒸氣云團，并且與空氣混合達到爆炸下限，隨風漂移，如果進入居民區(qū)遇明火爆炸，其后果是難以想象的。據估計，50t的易燃氣體泄漏，將會造成直徑為700m的云團，在其覆蓋下的居民，將會被爆炸火球或擴散的火焰灼傷，其輻射強度將達14W／cm2，而人能承受的安全輻射強度僅為0．5W／cm2，同時,還會因缺乏氧氣窒息致死。

多數化學物品對人體有害，生產中由于設備密封不嚴，特別是在間歇操作中泄漏的情況很多。容易造成操作人員的急性和慢性中毒據化工部門統(tǒng)計，因一氧化碳、硫化氫、氮氣、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光氣、氯化鋇、氯氣、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等16種物質造成中毒、窒息的死亡人數占中毒死亡總人數的87．9％。而這些物質在一般化工廠中都是常見的。

化工裝置的大型化使大量化學物質處于工藝過程中或貯存狀態(tài)，一些比空氣重的液化氣體如氨、氯等，在設備或管道破口處以15～300呈錐形擴散，在擴散寬度lOOm左右時，人還容易察覺迅速逃離，但在距離較遠而毒氣濃度尚未稀釋到安全值時，雄氣影響寬度可達1km或更多，人則很難逃離并導致中毒，1984年印度博帕爾事故造成兩千余人死亡就是特大的事例。

2.正常生產時事故發(fā)生多

據統(tǒng)計，正常生產活動時發(fā)生事故造成死亡的占因工死亡總數近70％，而非正常生產活動時僅占10％左右。

(1)化工生產中有許多副反應生成，有些機理尚不完全清楚，有些則是在危險邊緣如爆炸極限附近進行生產的，如乙烯制環(huán)氧乙烷、甲醇氧化制甲醛等，生產條件稍有波動就會發(fā)生嚴重事故。間歇生產更是如此。

(2)化工工藝中影響各種參數的干擾因素很多，設定的參數很容易發(fā)生偏移，而參數的偏移是事故的根源之一，即使在啟動調節(jié)的過程中也會產生失調或失控現象，人工調節(jié)更易發(fā)生事故。

(3)由于人的素質或人機工程設計欠佳，往往會造成誤操作，如看錯儀表，開錯閥門等，特別是現代化的大生產中，人是通過控制臺進行操作的，發(fā)生誤操作的機會更多。

3.材質和加工缺陷以及腐蝕的特點

化工廠的工藝設備一般都是在嚴酷的生產條件下運行的。腐蝕介質的作用、振動，壓力波造成的疲勞，高低溫度影響材質的性質等都是在安全方面應該引起重視的問題。

化工設備的破損與應力腐蝕裂紋有很大關系。設備材質受到制造時的殘余應力、運轉時拉伸應力的作用，在腐蝕的環(huán)境中就會產生裂紋并發(fā)展長大，在特定的條件下，如壓力波動，嚴寒天氣就會引起脆性破裂，造成巨大的災難性事故。

制造化工設備時除了選擇正確的材料外，還要求正確的加工方法，以焊接為例，如果焊縫不良或未經過熱處理則會使焊區(qū)附近材料性能劣化，容易產生裂紋使設備破損。

4.事故的集中和多發(fā)

化工生產常遇到事故多發(fā)的情況，給生產帶來被動，化工裝置中的許多關鍵設備，特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、經常開閉的閥門等，運轉一定時間后，常會出現多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況，這是由于設備進入到壽命周期的故障頻發(fā)階段。日本在20世紀70年代初期，石油化工、合成氨等工廠事故頻繁發(fā)生，火災爆炸惡性事故連續(xù)不斷，經過3年努力，采取諸多安全措施后才穩(wěn)定下來。通過分析認為是50至60年代進口的設備已達到設備使用浴盆曲線的故障多發(fā)期，由此得出教訓，即對待多發(fā)事故必須采取預防對策，加強設備檢驗，充實備品備件，及時更換使用到期的設備。